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目前生活中我们常见的塑料制品大部分是部分降解的，其中以淀粉基系的塑料制品简竖的降解效果最佳，如果是纯系淀粉做的制品的话，可以达到百分百的降解，并且生产的产物均是可以循环再利用的，并且，其降解的时间也是由环液咐中境做决定的，如果处于干燥环境中的话，降解时间会延长，目前，潍坊华潍新材料已经研发出了淀粉基系的多种产品，有些可以达到百分百的降解。
生物降解塑料的产物是由构成塑料制品的生物降解原料所决定的，例如PSB(淀粉生物全降解材料),他的原材料主要来自于淀粉，所以其分解后产生的是二氧闹山化碳和水。也有其他的降解材料，由于主要的成分中含有PP等不可降解材料，在降解后的残留中仍然有着塑料，对土壤的破坏更大，降低了水分的渗透性能。
随着环境保护的呼声日益高涨以及塑料工业的不断发展，可降解塑料走进了人们的视线，并逐渐成为一类重要的高分子材料。
所谓可降解塑料按其降解机理主要分为光降解塑料、生物降解塑料和光/生物双降解塑料。目前已采用的光降解技术有合成型和添加型两种。前者是在烯烃聚合物主链上引入光敏基团，后者是在聚合物中添加有光敏作用的化学助剂。对聚乙烯的研究表明，当聚乙烯大分子降解成分子量低于500的低聚物后，可被土壤中的微生物吸收降解，具有较好的环境安全性。杜邦、陶氏化学、拜尔等公司和加拿大多伦多大学都已利用该技术实现了工业化生产。
生物降解塑料是指在自然环境下通过微生物的生命仿卜活动能很快降解的高分子材料。按其降解特性可分为完全生物降解塑料和生物破坏性塑料。按其来源则可分为天然高分子材料、微生物合成材料、化学合成材料、掺混型材料等。近年来，在发达国家以完全生物降解塑料的研发最为活跃，据报道，1998年全球完全生物降解塑料年产量约为3万吨，到2001年，美国、西欧、日本的产量已增加到7万吨，2004年已经达到12万吨。据预测，2007年前全球新投产的生物降解聚合物产能将达22.5~30万吨，目前国外的降解产品主要是完全生物降解塑料，这将是今后中长期的产业发展方向。
兼具光、生物双降解功能的光/生物降解塑料是目前主要的开发方向之一。其制备方法是在通用高分子材料（如PE）中添加光敏剂、自动氧化衡行剂、抗氧剂和作为微生物培养基的生物降解助剂等。光/生物降解塑料可分为淀粉型和非淀粉型两种，目前采用淀粉作为生物降解助剂的技术比较普遍。国外开发的主要产品有加拿大SLLawvennee淀粉公司与瑞士ROX-XO公司合作开发的EcosterPlus、美国Ampact公司开发的PolygradeⅢ、美国ADM公司的Polyclean等。但是由于该技术主要采用光敏剂母料和由淀粉母料混配的复合材料，完全降解性能效果不够理想，为此尚处研发阶段。
可降解塑料的研究进展
从全球来看，目前生产降解塑料的主要国家有美国、意大利、德国、加拿大、日本、中国等。
卡吉尔-陶氏聚合物公司2002年在美国的巴拉尔建成了14万吨/年的聚乳酸(PLA)生物降解塑料生产装置。该装置以玉米等谷物为原料，通过发酵得到乳酸，再聚合生产可生物降解塑料聚乳酸。该公司到2009年，拟将美国聚乳酸生产能力提高到45万吨/年，并转让该技术以期在亚洲、欧洲和南美建厂，预计10年后生产能力达到100万吨/年。通过改进技术降低生产成本，预计7年后，聚乳酸的生产成本、销售价格可达到与通用热塑性塑料相竞争的水平。卡吉尔-陶氏公司与意大利Amprica公司和台湾威猛工业公司(WMI)合作，推进卡吉尔-陶氏公司由谷物生产的聚合物Nature Work聚乳酸并应用于包装材料。NatureWorks树脂的包装性能相当甚至优于传统的以石油为原料的聚合物包装材料，具有高透明度、高光泽度等优点，并具有持久宜人的香味，可耐绝大部分食品中的油脂，并且热封起始温度低(80℃)，强度高。该材料可以加工成薄膜、刚性瓶和各种容器，也可以拉伸取向，采用现有设备热成型、涂覆和印刷。
EMS英威达-费希尔(Inventa Fisher)公司也计划将其基于聚乳酸的生物降解聚合物生产工艺推向工业化，该公司与德国AIB农业技术研究院和FIAP聚合物研究院合作，在德国农业部支助下，开发了基于淀粉技术生产的PLA。该公司将投资3000万美元在德国东部建设3000吨/年PLA验证装置，并计划将其放大到2.5万吨/年。该工艺可使谷物、裸麦或小麦通过连续发酵转化成乳酸，再聚合成PLA，提纯过程采用膜法工艺。该公司将在两年内使用该工艺生产纤维级PLA。该技术可应用于达10万吨/年的装置，生产费用约为1.25 欧元/千克，而3000吨/年装置生产费用为2.2 欧元/千克，与其他工程塑料相比也具有较好的经济竞争力。
日本NEC公司已开发出应用于电子工业制品的阻燃级生物降解塑料，该材料以聚乳酸为基础树脂，不含有毒助剂，是一种环境友好材料。该产品已通过美国两种阻燃试验，添加的阻燃剂为一种安全无毒的无机材料，开拓了生物降解塑料在电子产品上的应用。这种新材料有一定耐热性，可采用注塑机加工成备拦穗形，强度与玻纤增强聚碳酸酯相当。NEC公司同时也开发出电子应用规格的生物降解塑料，材料中含聚乳酸和20%名为Kenaf（泽麻）的天然纤维。这种新材料用于电子产品包装，即包封硅芯片。据称，以前没有一种生物降解塑料能达到电子包装要求的耐热性和刚性，而这种新材料的热变形温度为120℃，几乎比不增强的PLA(67℃)高一倍，弯曲模量7.6GPa，也高于不增强PLA的4.5GPa。新材料将替代ABS和玻纤增强ABS。
日本Ebara公司开发了从食品加工废料得到葡萄糖生产L乳酸的方法，此开发项目旨在使废物转化成可生物降解聚L乳酸聚合物所用的单体。该工艺使食品加工废料或食品废料在约40℃~60℃下利用酶进行糖化回收葡萄糖，葡萄糖再通过添加L-lactobacilli丙酸细菌和氨在厌氧条件下发酵生成L乳酸。2003年内该公司将建成36l/hr处理能力的生产装置。
生物降解聚合物聚丁烯琥珀酸酯(PBS)也已较多地用作废物袋和农业薄膜，在某些领域，PBS也可替代聚烯烃和聚苯乙烯。三菱化学公司利用石化原材料生产PBS，2003年5月起产量已达到3000吨/年，到2004年，昭和电工已使日本龙野的PBS装置生产能力翻番，达到6000吨/年。三菱化学公司也在与Ajinomoto公司合作开发基于生物技术的PBS生产工艺，从植物淀粉制取琥珀酸。这两家公司将建设生物基琥珀酸装置，到2006年产能将达3万吨/年。据称，生物基聚丁烯琥珀酸酯(PBS)将比聚乳酸更为便宜，可望在生物降解领域加快替代应用。三菱气体化学公司(MGC)在日本四日市建成400吨/年脂肪族聚碳酸酯生物降解塑料中型装置， 2004年建成1万吨/年工业化装置。该生物降解塑料售价为通用PE价格的150%，使用时与基于聚乳酸的生物降解塑料混合使用。
巴斯夫公司在德国路德维希港建成第一套工业规模可生物降解的Ecoflex脂肪烃-芳烃共聚酯聚合物装置，生产能力为8000吨/年，现又决定在施瓦赤登建设6000吨/年的生产装置，定于2006年初投产。
日本催化合成公司于2002年底投产了4~5万吨/年聚乙烯琥珀酸酯生物降解树脂，该生物降解树脂由琥珀醛和乙二醇生产。中型装置生产的产品已成功应用于农业薄膜。
聚b-羟基丁酸酯(PHB)是生物降解性聚酯，可由细菌生产，其性质与PP相似，但其发酵生产费用高，使之很难大规模推向工业化。美国Cornell大学发现了加速反应的新型催化剂〔Lewis acid〕+〔Co(CO)4〕-，从而为经济的化学途径生产PHB带来了机遇。
夏威夷大学的夏威夷天然能源学院开发了从食品废料制造可生物降解聚合物PHB工艺。该工艺采用厌氧细菌分解食品废物，释放出乳酸和丁酸作为副产物，这些酸类从浆液中取出，并在含有磷酸盐和硫酸盐的营养液中通过硅酮膜扩散进入含Ralstonia eutropha细菌的充气悬浮体中，这些细菌将酸转化为聚合物， PHB用离心分离方法得到。与ICI工艺相比，该工艺的成本显著降低。另外，如果扩散膜由硅酮改为聚酯，最终将产生较粘稠的可生物降解聚合物聚3-羟基丁酸酯-3-羟基戊酸酯(PHBV)。采用该工艺，每100kg食品浆液可制取22kg聚合物。
俄罗斯和乌克兰的研究人员成功地研制出了一种可生物降解的聚氨酯(PU)基复合材料。研究人员将微晶纤维素粉末添加到聚氨酯中，纤维素可生物降解，并且能与聚氨酯很好地相容。
拜耳公司开发了淀粉-聚氨酯掺混物，适用于包装和薄膜的制造，可完全生物降解。这种掺混物由天然谷物淀粉与乳化的聚氨酯制取，由含水的淀粉与聚氨酯-聚脲悬浮体在80℃~150℃下生产，过量的水在混合时或在挤压过程被蒸发掉。这种材料可采用注模、吹模和挤出加工，所得掺混物完全生物降解，并具有极好的成膜性和机械性能，甚至在淀粉比例超过90%情况下，聚合物掺混物仍有很好的机械性能。由于采用天然淀粉和工业化的聚氨酯悬浮体，故生产费用较低。
美国Warner-Lawbert公司建立了一套4.5万吨／年的工业化生产线，大规模生产淀粉系列的生物降解塑料，并有3个同等规模的生产线正在建设中。美国杜邦公司和伊士曼公司生产聚酯系列生物降解塑料，商品名分别为“Biomax”和“Faster-Bio”，主要用于家用垃圾袋、餐具、尿布、花盆、农用薄膜等，其产品正在德国市场推广。
美国ECM Biofilms公司开发的ECM母料粒料添加剂，与各种塑料树脂混合后，可使最终产品能够发生生物降解。这种添加剂对环境没有污染，而且能够保持塑料原有的机械特性和使用寿命。
我国可降解塑料的发展现状
近年来我国包装用塑料已超过400万吨，其中难以回收利用的一次性塑料包装约占30％，每年产生的塑料包装废弃物约120万吨、塑料地膜40多万吨，难以回收的一次性塑料日用杂品及不宜回收利用的医用塑料约40万吨。据估计，2005年我国将产生难以回收利用的塑料废弃物350万吨，若部分以可降解塑料替代，则可减轻其对环境的污染程度。
我国从上世纪80年代中期开始可降解塑料的研究工作，最初主要集中在光降解塑料，但这种添加型的降解塑料在自然环境中并不能全部降解，同时使用性能上也不能满足要求。因此从上世纪80年代末起，我国开始研发生物分解塑料。目前我国生物分解塑料主要集中在植物纤维如秸秆纤维模塑制品、淀粉模塑制品，能规模化生产的品种主要为PHBV、PPC、PVA、PEG、PHA。据统计，我国目前从事降解塑料的企业有100多家，初步形成了产学研相结合的开发体系，建成双螺杆降解母料生产线近100条，年生产能力约10万吨，其中天津丹海公司、吉林金鹰（降解塑料）公司、南京苏石降解树脂公司、深圳绿维塑胶公司、深圳德实利集团公司、海口天人降解塑料公司、惠州环美降解树脂公司、宁夏华西降解树脂制品公司已投产或批量投产，年产量2~3万吨。典型产品有天津丹海公司的淀粉基生物降解产品，用于制得的薄膜中，改性淀粉等可生物降解成分含量达51%以上，其中育苗钵和注塑制品的淀粉含量可达60%~80%。
我国浙江台州市海正集团公司研制成功聚乳酸生物降能塑料，己将进入产业化中试阶段，该公司已掌握了乳酸的发酵、提取、聚合等多项关键技术，计划两年内建成1万吨/年规模生产装置。
上海林达塑胶公司研发的全生物降解母粒也已形成产业规模，中国环境标志产品认证委员会向林达公司颁发了“中国环保标志产品认证证书”。上海林达公司研发的全生物降解母粒，加入聚乙烯中制成的塑料薄膜可降解，且无毒副作用，实现了清洁化生产。据悉，使用该降解母粒后可节约20%的原料，因此薄膜生产企业不会增加成本。上海的家乐福、农工商、华联等大型连锁超市已用上加入降解母粒的塑料袋。
武汉华丽环保科技公司自主研制开发了可塑性淀粉基生物全降解材料。这种材料采用表面疏水处理、超细化等新工艺，并通过添加内增塑剂等，实现了淀粉的可塑性。同时该公司还研制成功了啮合同向平行双螺杆挤出机，可一次性完成内增塑、淀粉结构改性、淀粉接技等反应过程，并且不需要通过原料造粒环节。
我国清华大学通过开展高分子科学、化工和微生物等学科的交叉研究，在世界上成功发展了基因工程法合成可降解聚酯的新方法，并获得了性能优异的新型可降解聚酯3-羟基丁酸与3-羟基己酸的共聚物(PHBHHx)。研究小组建立了合成基因的新技术，发现了4个与合成PHA（聚羟基脂肪酯）相关的4个新基因并存入国际基因库，克隆到了与合成PHA相关的3个新基因。用这些新基因及突变体构建成功合成新型性能PHA的高效微生物表达体系，现正在进行PHA制备的扩大实验，并利用筛选获得的菌株进行了新型PHBHHx合成，在世界上第一个实现PHBHHx工业化生产。
一种利用纳米技术高效催化CO2合成的可降解塑料，由中科院广州化学研究所研制成功。该项目的中试成果已经转让给广州广重企业集团有限公司，共同进行二氧化碳可降解塑料5000吨／年工业化试验，以使该项日尽早实现产业化。据悉，用CO2和环氧丙烷聚合而成的这种可降解塑料，可替代目前市场上广泛使用的快餐包装容器，既解决了CO2所导致的环境问题，又可避免塑料包装使用中产生的“白色污染”。我国广州化学所研究开发的此项技术是采用CO2和环氧丙烷在纳米负载催化剂的作用下进行共聚，在一定的温度和压强下，生产出全降解塑料：聚碳酸酯。在催化剂方面，该技术创新性地制备了具有自主知识产权的多种担载羧酸锌类催化剂。该催化体系成本低、使用安全、制备简单，适合工业化规模生产应用。该项目建立了500L中试规模聚合反应示范生产装置，完成了间歇聚合工艺，并累计获得了数百千克产品。其数均分子量大于10万，二氧化碳固定量大于43%，热分解温度275℃，抗张强度高于30MPa，玻璃化温度高于40℃。用该技术制取塑料可用普通工艺生产，加工后可制成饮料瓶、快餐饭盒、农用薄膜等，项目达到国际先进水平。预计这种可降解塑料可以以2万元/吨的价格进入市场，大大低于现在可降解塑料3.5万元/吨的市场价格，极具竞争力。
江苏金龙绿色化学有限公司以二氧化碳为原料年产2000吨脂肪族聚碳酸亚乙酯及基于该树脂的降解型聚氨酯泡沫塑料产业化项目，通过国家环保总局组织的鉴定。该技术具有自主知识产权。利用该技术每消耗1t二氧化碳能生产出约3t脂肪族聚碳酸亚乙酯树脂，并生产出约6t降解型聚氨酯泡沫塑料。该产品性能优异，不仅可以替代市场上的普通包装材料和建筑用隔热材料，而且可用作电器及环保要求高的包装材料，对消除白色污染、突破家电出口面临的绿色壁垒起到重要作用。该项目利用中科院广州化学研究所专有技术，以二氧化碳和环氧化物为主要原料，通过调节聚合制备液体的脂肪族聚碳酸亚乙酯树脂，进而制取降解型聚氨酯泡沫塑料。共聚合采用大分子双金属络合物PBM高效催化技术，不仅反应条件温和，反应时间较短，而且可将脂肪族聚碳酸酯多元醇树脂分子量控制在2000~8000，特别是产物泡沫塑料生物降解性优良，经中国环境科学院测定，30天需氧生物降解率高达33%，而且强度和模量高，阻燃性能好。
年产2万吨的生物／光双降解母粒生产线于2004年4月在山东春潮色母料有限公司投产。春潮色母料有限公司经过多年研究，成功开发出的高性能生物／光双降解母粒，添加到塑料薄膜和一次性餐盒中，大约130天左右，相对分子质量降到4000以下。该母料中添加了高品质的光降解剂、助剂、对环境无影响的无机物，经双螺杆挤出机挤出而成。由于其分散性好、白度高，不影响塑料制品的物理强度。经国家环保产品质量监督检验中心检测，降解性能指标符合G/T2641-1996（包装用可降解聚乙烯薄膜）标准，纵向伸长率7%，横向伸长率4.5%。用该母料加工的塑料制品价格低于普通塑料10%~20%，而物理力学性能达到普通塑料标准，降解后与土壤融为一体，对土壤无毒无害。
2004年4月底，亚洲最大、总投资1.38亿元的“光—氧生物降解技术”可降解塑料项目在江苏姜堰落户。该项目由澳门建辉集团投资兴建，到2005年项目全部建成后，可形成年产环境降解塑料母粒12万吨、环境降解塑料膜10万吨和环境降解餐盒90亿只的生产规模。“光-氧生物降解技术”是北京大学数年攻关的科研成果，已经国家环保总局审批、认定。通过特殊配方生产的可降解塑料产品，丢弃后可自然降解，不会对环境造成任何污染。
目前我国降解塑料开拓的应用领域主要是农田、包装和日用一次性消费品。降解塑料地膜处于示范应用阶段，一次性包装材料及日用杂品正推向市场，完全生物降解塑料处于中试阶段，并可望走向产业化。从总体上看，除合成型光降解、完全生物降解塑料外，我国降解塑料的研发进程已与世界同步，技术水平接近或相当世界先进水平。
可降解塑料是利用植物秸杆等制成的对人体和环境友好的物品,不同于三大合成的塑料,废弃后,在生物环境的作用下,可以自行分解,无论对人还是环境都无害,属于绿碧茄好色包装.
可降解塑料袋是“能降解悔铅、易降解”的一种一次性购物袋。可降解塑料袋从原料和分解因素的不同，可分为两种：
�6�1 一种是以聚乙烯塑料为主，掺混淀粉等生物降解剂制成的塑料袋 , 也叫做可生物降解型塑料袋。这种塑料袋主要靠微生物作用而分解纳段。
�6�1 另一种是以聚乙烯塑料为主，掺混光降解剂和碳酸钙等矿物粉体制成的塑料袋，也叫做光降 解型塑料袋。这种塑料袋是在太阳光的作用下分解。
可降解塑料。在塑料包装制品的生产过程中加入一定量的添加剂（如淀粉、改性淀粉或其它纤维素、光敏剂、生物降解剂等），使塑料包装物的稳定性下降，较容易在自然环境中降解。
试验表明，大多数如隐可降解塑料在一般环境中暴露3个月后开始变薄、失重、强度下降，逐渐裂成碎片。如果这些碎片被埋在垃圾或土壤里，则降解效果不明显。使用可降解塑料有四个不足：一是多消耗粮食；二是使用可降解塑料制品仍不能完全消除“视觉污染”；三是由于技术方面的原因，使用可降解塑料制品不能彻底解决对困橡乱环境的汪档“潜在危害”；四是可降解塑料由于含有特殊的添加剂而难以回收利用。
四大类生物可降解塑料如下：
生物降解塑料又称生物分解塑料，指在自然界如土壤和/或沙土等条件下，和/或特定条件如堆肥化条件下或厌氧消化条件下或水性培养液中，由自然界存在的微生物作用引起降解，并最终完全降解变成二氧化碳（CO₂ ）或/和甲烷（腊铅陆CH₄）、水（H₂O）及其所含元素的矿化无机盐以及新的生物质的塑料。
按原料成分来源分类，生物降解塑料可分为生物基生物降解塑料及石化基生物降解塑料两类。
生物基生物降解塑料主要可分为四类：第一类为天然材料直接加工得到的塑料；第二类为微轮顷生物发酵和化学合成共同参与得到的聚合物；第三类为由微生物直接合成的聚合物；第四类为以上这些材料共混加工得到的或这些材料和其他化学合成的生物降解塑料共混加工得到的生物降解塑料。
石化基生物降解塑料是指以化学合成的方法将石化产品单体聚合而得的塑料，如PBAT、聚丁 二酸丁二醇酯（PBS）、二氧化碳共聚物（PPC）等。
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